Производители плит из ПТФЭ анализируют процесс производства ПТФЭ

Политетрафторэтилен (сокращенно тефлон или [PTFE, F4]), известный как/обычно как "пластиковый король", торговые названия "тефлон", "тефлон", "тефлон", "тефлон" ", "тефлон" и так далее. Это полимерное соединение, образующееся при полимеризации тетрафторэтилена, обладающее отличной химической стабильностью и коррозионной стойкостью (это один из лучших коррозионностойких материалов в мире на сегодняшний день, помимо расплавленного металлического натрия и жидкого фтора, он устойчив и к другим химическим веществам, не изменяющимся даже при кипячении в водной среде, и широко используется в различных приложениях, которые требуют устойчивости к кислоте, щелочи и органическим растворителям), уплотнение, высокая смазка и антипригарные свойства, электрическая изоляция, хорошая анти-старения выносливость, и отличная термостойкость (Он может работать в течение длительного времени при температуре от +250 ℃ до -180 ℃). Сам тефлон не токсичен для человека, но перфтороктаноат (PFOA), одно из сырьевых материалов, используемых в процессе производства, считается потенциально канцерогенным.

Его производство решает многие проблемы в химической, нефтяной, фармацевтической и других областях. Уплотнения, прокладки, сальники из ПТФЭ. Уплотнения, прокладки и сальники из ПТФЭ изготавливаются из суспензионной полимеризованной смолы ПТФЭ. По сравнению с другими пластмассами, PTFE обладает такими характеристиками, как химическая стойкость и коррозионная стойкость, и широко используется в качестве уплотнительного и наполнительного материала.

Используется в качестве инженерного пластика, из него можно изготавливать трубы, стержни, ленты, пластины, пленки и т.д. из PTFE. Обычно он используется в коррозионностойких трубопроводах, контейнерах, насосах, клапанах, а также в радиолокационном оборудовании, высокочастотной связи и радиоаппаратуре с высокими эксплуатационными требованиями. Дисперсионная жидкость может использоваться в качестве изолирующей пропиточной жидкости для различных материалов и антикоррозионного покрытия на поверхности металла, стекла, керамики и т.д. Различные кольца из ПТФЭ, прокладки из ПТФЭ, набивки из ПТФЭ и т.д. широко используются в различных видах антикоррозийного уплотнения фланцев трубопроводов. Кроме того, он также может быть использован для прядения, политетрафторэтиленового волокна - фтора (зарубежное торговое название - тефлон).

В настоящее время все виды продукции из PTFE играют ключевую роль в таких областях национальной экономики, как химическая промышленность, машиностроение, электроника, электроприборы, военная промышленность, аэрокосмическая промышленность, охрана окружающей среды и мосты.

Технология формования политетрафторэтилена (PTFE) PTFE в основном имеет наиболее распространенные технологии формования, такие как литье, гидравлическое давление, выталкивание, экструзия, распыление, склеивание, сварка и намотка. Первые пять из них непосредственно перерабатываются в продукты с использованием смолы PTFE, а последние три - в различные продукты с использованием пластиковых листов или тонких полос PTFE. Кроме того, существуют и другие методы формования, такие как метод прокатки и метод термоформования. Теперь кратко представим различные методы формовки.

Метод компрессии При компрессионном формовании в основном используется суспензионная смола, а при толщине листа менее 1,5 мм применяется дисперсионная смола. Процесс: смола - просеивание (взвешенная смола разбивается, разрыхляется и просеивается через сито с ячейками 20) - прессование (порошок PTFE, загруженный в форму, уплотняется и формуется прессом под давлением 20-235 МПа) - спекание (спекание в печи для спекания при температуре 370°C-380°C) - формованные изделия (после охлаждения и формования в форме или в свободном состоянии превращаются в необходимые пластины, прутки, трубки, прокладки, наполнители и т. д.).

Гидравлический метод Гидравлический метод, также известный как метод равного давления или метод резинового мешка, - это специальный метод изготовления изделий из ПТФЭ. Он заключается в применении гидравлического давления к резиновому мешку, чтобы резиновый мешок расширил смолу ПТФЭ в пресс-форме, чтобы она уплотнилась и затем спеклась в продукт. Основной процесс работы: положите резиновый мешок во внешнюю форму - подключите водяной насос, заполните водопроводной водой, чтобы резиновый мешок разбух до цилиндрической формы - добавьте смолу равномерно между мешком и внешней формой - закройте форму - продолжайте заполнять водой и постепенно увеличивайте воду Когда давление достигает 12-13Mpa, давление поддерживается в течение 30 минут, а затем вода выпускается-декомпрессия, форма расформировывается, спекается и охлаждается, чтобы сформировать сборный продукт с гладким внешним видом.

2.3 Метод прессования Прессование также называется экструзионным формованием пасты. Просеянная на 20-30 меш дисперсная смола и органическая жидкость (толуол, петролейный эфир, масло-растворитель и т.д.) превращаются в пастообразную смесь 1:5, которая предварительно прессуется в толстостенную цилиндрическую заготовку, помещается в ствол толкателя, нагревается и прессуется плунжером для придания формы. После сушки она спекается при температуре 360-380 °C. После охлаждения получаются прочные и жесткие толкательные трубы, стержни и другие изделия. .

2.4 Метод экструзии Экструзионное формование можно разделить на шнековую экструзию и плунжерную экструзию. Предварительно спеченная смола после дробления и сортировки добавляется в бочку, и сырье уплотняется под действием вращения шнека или возвратно-поступательного движения плунжера. Он транспортируется в экструдер, непрерывно экструдируется, спекается и охлаждается при температуре 360-400°C, образуя различные трубки и стержни.

2.5 Метод напыления Метод напыления состоит из двух процессов: распыление эмульсии ПТФЭ и формирование пленки спеканием и плазменное распыление порошка смолы ПТФЭ непосредственно для формирования пленки.

2.6 Метод склеивания Метод склеивания заключается в использовании обрабатывающей жидкости для разрушения цепи C-F на поверхности ПТФЭ, так что атомы F отделяются, оставляя атомы углерода, и поверхность может быть соединена с основой с помощью клея.

2.7 Метод сварки Существует два метода сварки, один из которых заключается в использовании электрода PFA для сварки горячим воздухом, а другой - в использовании определенной температуры и давления для нагрева двух пластин PTFE вместе.

2.8 Метод намотки Метод намотки - это новый тип технологии защиты от коррозии со своими особенностями, разработанный в течение многих лет. Его особенностью является то, что он может обрабатывать различные сложные компоненты и занимает важное место в современной технологии антикоррозионной облицовки. Этот метод фактически аналогичен методу сварки горячим прессом, который основан на контроле температуры и давления для сплавления ПТФЭ, но разница заключается в том, что метод сварки представляет собой однослойное локальное сплавление, а метод намотки - многослойное целое. Требования к качеству последнего метода лучше, чем у первого.

2.9 Метод прокатки Формовка прокатки может быть разделена на два процесса: однонаправленная прокатка и многонаправленная прокатка. После прокатки мембрана PTFE превращается из непрозрачной белой в полупрозрачную кристаллического цвета. Однонаправленная прокатка - это процесс, при котором нагретая прозрачная пленка быстро проходит через два одинаково вращающихся валка каландра. Коэффициент каландрирования регулируется в диапазоне 1,5-2,5, а общая скорость вращения валков составляет 20 об/мин. Прокатка в нескольких направлениях - это метод формования, при котором спеченная и закаленная мембрана помещается на каландр и прокатывается в нескольких направлениях для постепенного уменьшения толщины пленки. Коэффициент прокатки находится в диапазоне 2-2,5. Температура барабана должна контролироваться на уровне 150-200℃, а давление пара при нагреве должно составлять 0,5-0,9МПа. Коэффициент каландрирования является важным параметром, слишком большой или слишком малый коэффициент не является хорошим для продукта. Иногда необходимо повторить прокатку несколько раз, чтобы спрессовать кусок продукта.

2.10 Термоформование Термоформование - это метод использования термопластичных листов в качестве сырья для производства пластиковых изделий. При изготовлении лист, вырезанный по определенному размеру и фиксированной форме, сначала зажимается на раме и нагревается до термоэластичного состояния, а затем под действием давления приближается к поверхности формы, получая таким образом форму, аналогичную поверхности. Образец. После охлаждения сформованного листа его можно извлечь из формы, и после соответствующей обрезки он превращается в изделие. Прикладываемое давление в основном создается разницей давления воздуха между двумя сторонами листа, но может также использоваться механическое или гидравлическое давление. Существует шесть основных методов термоформования: формование под перепадом давления, формование с наложением, формование под давлением плунжера, формование с обратным всасыванием, формование в пресс-форме и двухкомпонентное термоформование.